橫檔又稱橫路，是針織產品的一種疵點，具體是指各橫列之間因密度稀疏不勻、紗線粗細不一、色彩深淺不一、線圈大小不一等原因在織物表面形成的非產品設計需要的橫向條紋。

　　通常是由紗線粗細不勻、紗線換錯、針織成圈系統之間給紗張力不勻或彎紗深度不一、經編送經不勻等原因造成的針織橫檔。針織物出現橫檔，不僅降低了產品的質量和等級，對企業形象及信譽也會產生一定影響。

　　橫檔疵點分類

　　按照織造和印染加工造成的原因，橫檔可分為紗線原因橫檔、織造原因橫檔、印染原因橫檔三大類。按照特征，可分為一處性橫檔、多處性橫檔、規律性橫檔、色差性橫檔(坯布色差橫檔和染色色差橫檔)。

　　橫檔形成原因分析

　　1.紡紗原料

　　1.1 純棉產品原料原棉的成熟度與細度一般用馬克隆值表示，成熟度越好，馬克隆值越大，成熟度越差，馬克隆值越小。纖維的成熟度不同，纖維的染色吸附性能也不同，馬克隆值差異越大，成熟度差異也越大。成熟度好的原棉顏色亮白，吸色較深。成熟度差的棉花，顏色呆白，吸色較暗，布面沒有光澤。馬克隆值差異大的原棉同時使用，當原棉混和不勻時，易產生橫檔。

　　GB 1103.1—2012《棉花 第1部分：鋸齒加工細絨棉》規定：按批檢驗時，主體顏色級占80%及以上，其余顏色級僅與其相鄰，且類型不超過2個，級別不超過3個。

　　主體顏色級的規定，對棉花組批以及紡織配棉中的混和棉顏色級的穩定性起關鍵作用。主體顏色級中強調其余顏色級僅與其相鄰，決定了一批棉花反射率和黃色深度指標在顏色分級圖上呈現片狀分布。

　　這樣可以確保混和棉顏色級在顏色分級圖上呈連續片狀分布，一批棉花中的其余顏色級與另一批棉花其余顏色級重疊的可能性增大，減少混和棉顏色級在顏色分級圖中呈散射狀分布，提高混和棉顏色級的一致性和穩定性。

　　選擇原棉時，一般接批黃色深度控制在2個數字差異范圍內，以穩定配棉接批質量，確保成品吸色穩定。

　　1.2 化纖產品原料化纖原料在生產過程中會產生原料黃白纖維的色差現象，主要表現為白度差異、殘留量變化、生產過程原料批次差異等。使用一般化纖接批使用時，盡量使用相同生產線，且生產日期接近的原料。避免時間過長、油劑變化造成原料吸色差異。

　　色紡品種因為受色母粒影響，原料染色批與批之間顏色會有差異。不同色度、色頭均會造成成品顏色差異，產生橫檔。

　　2.紡紗

　　2.1 原料混和不勻純棉品種原棉因受自然環境生長和品種影響，批與批之間品級、顏色、吸色等都存在差異，原料需要充分混和，以保證各比例原棉占比均勻。

　　不同性能原料混和必須做到混和均勻，因各種成分染色、吸色性能均存在差異，如果混和不勻，原料比例產生差異，紗條質量不穩定，產生吸色差異，易造成橫檔。

　　2.2 先做先用因紡紗廠原料庫存不會太多，一般在10天左右。原料投放按時間順序接批，逐步過渡，成品紗使用也需要按時間先后順序使用，如果不控制先后順序，時間差異過大，因原料過渡存在差異，成品紗的顏色也會產生波動。

　　2.3 成紗指標成紗指標一般控制在合理波動范圍內，過大或過小都會產生吸色差異。

　　2.4 原料疵點原料疵點主要針對化纖原料。部分化纖原料因生產工藝流程問題產生疵點，膠塊一類疵點在清梳工序可以排除，少量粗絲因可紡性較好會隨紡紗過程帶入成品，其比正常纖維粗，在布面上吸色比較深，如果這類紗疵集中，也會造成橫檔。

　　2.5 機械原因因機械牽伸、卷繞部件不良產生疵點紗，與正常紗線指標產生差異。如因為鋼絲圈不良造成毛羽末端纖維熔化，產生落后錠子，在布面上會造成不貫穿、規律性的橫檔。

　　3.織造

　　3.1 張力不勻織造時，因紗線張力不勻，或者因使用氨綸絲筒的直徑大小不一致，引紗過程造成彈力大小不一致，反應到布面會因為回彈力不同造成布面橫檔。在使用非氨綸絲紗線時，其張力不勻會造成紗線線圈大小不一致，線圈排列松緊不一也會產生明顯橫檔。

　　3.2 排紗錯誤織物上機時，織廠根據布面設計風格將紗庫里的紗按要求排列，如果出現排紗錯誤，紗線正常規律會被打亂，排錯的兩根或多根紗線位置會出現明顯橫檔。

　　3.3 彈力絲細度差異因氨綸絲粗細不同，彈力不同，造成布面回縮不同，也會產生明顯橫檔。

　　3.4 先做先用先做先用(混批)主要是指織造廠不按紗廠生產日期執行先做先用，或者相同品種因紗廠換批號但織廠將不同批號的紗線混用，產生橫檔。

　　3.5 印染各類織物成分不同，染色時采用的染料及工藝設備也不盡相同;另外，因為后加工要求不同，產生的橫檔表象也不相同。

　　主要產生原因有以下幾個方面：

　　織物原因。由于組成織物的纖維不同，纖維與纖維之間吸色速度和吸色能力存在差異，染色后各工序處理時，造成半制品吸色不勻或滲透不勻而引起橫檔。

　　吸收原因。由于設備或操作原因引起，染色后的織物路徑加壓裝置的壓力不一致，使布面含染料程度不同，產生橫檔。

　　烘燥原因。布面染色過程中雖然吸色均勻，但是在烘燥時，由于烘造速度和程度不同，引起染料產生不同程度的位移或者部分區域烘燥嚴重，布面出現焦糊，產生橫檔。

　　染料在織物上固著不同。織物染色后需要進行水洗等后序處理，部分吸色后固著不穩定的染料，會在水洗過程中脫落或者發生化學反應，部分染料還原或氧化，造成不同程度的橫檔。

　　橫檔的控制辦法

　　1.做好原料選配和庫存控制

　　1.1 純棉品種控制好原棉庫存和接批量，一般原棉庫存掌握在10天～15天的原棉日使用量，接批量控制在10%以內，逐步接批，原則上不能出現單嘜頭紡紗。

　　1.2 化纖品種原料庫存控制在8天～10天的原料日使用量，根據生產日期和生產線逐步接批，接批必須保證原料白度基本一致，并且是相同生產線。生產線與生產線之間原料質量不同，有時會存在吸色差異。

　　2.控制好配料接批

　　純棉接批量控制在10%以內，盡量選擇各項指標接近、產地接近的原棉。化纖接批量一般控制在15%以內，必須保證相同生產線，滌綸白度差異控制在±1.5%范圍內，粘膠類白度差異控制在±2%以內。

　　3.保證混和均勻

　　為保證混和均勻，一般品種采用清棉包混加并條兩次條混工藝流程。三組分及以上混紡紗線，一般采用清棉包混加并條三次條混工藝流程。對于特殊品種，如羊毛、亞麻品種的兩組分及以上混紡品種，由于原料包覆能力差，易造成纖維混和不勻，一般采用清棉包混兩次加并條三次條混工藝。對于有嚴格要求的兩組分以上混紡品種，可采用清棉包混兩次加并條四次條混工藝。

　　4.加強生產管理和倉庫管理

　　生產現場一般要求原料備包時，相同性能原料備包隊與隊之間間距控制在50 cm以上，不同性能原料備包隊與隊之間間距最少控制在1 m以上，并做好隔離。

　　生產過程中，不同性能的品種機臺與機臺之間必須徹底隔離，車頭到車尾、車頂到地面，確保隔離網完整無缺，避免造成飛花、異纖附入。

　　原料倉庫庫存原料分區域放置，不同性能原料分別放置不同區域。破包必須用膠帶封好，不允許纖維外露。原料嚴格按照到廠日期編制批號入庫。回花庫必須按不同性能回花分類放置，所有回花包必須打好包裝，不允許纖維外露。

　　做好生產的監控和管理。原料嚴格按到廠日期先后順序投入使用，半制品必須嚴格執行先做先用。細紗紗巴不允許超過上機兩個循環。成品包裝入庫必須嚴格執行先下先入，發貨出庫嚴格執行先入先出，保證嚴格按生產時間順序發貨。

　　5.加強回花的使用管理

　　(1)清棉工序要求清棉工序回花全部放到清棉機后，做好標識、隔離，回花內不允許有小卷。必須將梳棉生條撕到規定長度，嚴防異纖。梳棉回花單獨放置，每臺車配一個回花筒，特殊品種做好隔離。

　　(2)在并條、粗紗機后各備一個回花筒。回花長度控制在規定長度以下。相鄰機臺之間回花不允許混放，特殊品種回花必須做好隔離。常規品種用常規品種回花袋，特殊品種根據性能不同各自使用不同回花袋。回花收存必須單獨品種單獨收存，杜絕異纖。

　　(3)每臺細紗機配一個回花袋存放細紗風箱花。要求風箱花撕到規定面積大小，必須將貼風箱壁臟花、風箱花內索絲、回絲撿干凈。撿凈風箱花內鋼絲圈。

　　(4)回花必須嚴格按比例均勻回用，不能忽多忽少，確保回花所占成品比例穩定。

　　6.保證質量指標穩定

　　控制好成紗各項質量指標，使其必須在允許范圍內波動，及時剔除超出控制范圍的紗線，單獨挑出疵點紗，并單獨成包，單獨使用。

　　7.預防染色產生的橫檔

　　(1)做好染整設備檢修，穩定設備狀態，保證壓輥壓力均勻，合理選擇橡膠壓輥硬度，保證加壓均勻。

　　(2)合理選用染料，盡量選擇上染曲線相同的染料。染料根據產地、批號分類存放，提前做好化驗、檢驗等試驗，對每批原料色頭做好記錄，防止產生色差。

　　(3)保證織物干燥的均勻性。織物進入熱風烘造機后，風速的大小和溫度的高低對水分蒸發快慢均有影響。必須控制好風速，使布面溫度及升溫速度一致，織物干燥速度一致。同時避免溫度過高燒焦布面。

　　(4)染色時加入合理助劑，保證吸色均勻，在后工序漂洗過程中避免產生位移。

　　觀測橫檔的方法

　　一般采取觀察橫檔的方法主要有平鋪法、透光法、迎光法、逆光法、傾斜法等。明顯的橫檔一眼就能看出來，對于不十分明顯的橫檔往往需要采用幾種方法來判定。

　　結語

　　造成布面橫檔的主要原因是原料的使用、生產過程控制和織造各項工藝參數的穩定。布面橫檔的分析與控制是一個系統性的工程，生產過程中需要控制好各個細節，從原料進廠、投放，各半制品質量指標及管理過程控制，成紗出廠、運輸，織廠織造、染廠印染等各個方面，均突出細節管理的重要性。

　　造成織物橫檔的因素也涉及到生產流程中“人，機，料，法，環”等方面，具體分析時需要考慮到實際生產的各個具體細節，才能有效控制布面橫檔的產生。

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